每日报道：井下作业公司超高温注灰技术实现重大突破

近年来，随着深层油气藏勘探开发的不断深入，超高温高压井数量也逐年递增。去年以来，每年有30至40口超过160摄氏度的超高温井需注灰施工，这对超高温高压水泥浆体系提出了更加严苛的要求。

以往，胜利石油工程公司井下作业公司水泥实验温度最高为160摄氏度。面对高温高压注灰任务，时常依托兄弟单位协助施工，但通过近三年数据统计，仍无法保证超高温井注灰成功率。

(资料图片仅供参考)

深入分析原因，系固井施工与井下作业注灰工况截然不同，固井施工具有速度快、量大、在泥浆中施工等特点，多为解决井筒整体完整性问题；而井下作业注灰量小、数据精准、在水中完成注灰施工，以解决局部高压封堵等问题。

“不同的工况对水泥浆配方、性能要求不同，不能生搬硬套，自主突破超高温精准注灰技术是唯一出路。”井下作业公司技术研发中心副主任曹卫东介绍道。

然而，攻关之路充满艰辛。没有成熟配方、缺乏专用设备、人员经验不足，这些问题如同“三座大山”横亘在技术团队面前。但井下作业公司技术团队并未退缩，他们通过查阅大量相关技术资料，借鉴行业成熟经验进行深入分析研究，同时积极开展调研实验仪器设备的配套工作。

在公司的大力支持下，一套先进的超高温稠化实验设备迅速到位，为技术攻关带来关键助力。但新的问题接踵而至，由于缺乏经验，新设备操作不熟练，配方调整过程如同“盲人摸象”，加之高温高压环境下，水泥倒挂、凝固时间失控、强度不达标等各种问题频繁出现。

在两个多月的时间里，技术人员先后筛选了46种原材料，制定了20多种配方，对不同温度、压力条件下的多种配方进行反复调配。

“每一次稠化曲线异常，都像心电图一样揪着大家的心。”技术人员贺江涛回忆道。凭借不懈努力和反复论证，技术团队完成了180摄氏度以下超高温水泥稠化实验，形成了自主的水泥稠化配方，具备了超高温水泥固化能力。

今年4月，在接到桩古斜62井注灰实验任务后，为确保各项性能指标满足现场施工要求，技术团队针对该井温度174摄氏度、压力32.4兆帕施工要求，先后进行了7轮稠化实验（普通井通常仅需1—2次），进一步优化水泥配方参数及稠化后养护等工作，最终调配出最佳注灰配方。

施工过程中，技术人员现场全程指挥，严格把控连续油管下深、注灰排量、替浆压力等关键环节，各岗位人员密切配合，确保了两次注灰任务安全高效完成，施工一次成功率100%。

桩古斜62井的成功实施，不仅突破了井下作业公司在超高温高压注灰技术领域的瓶颈，更为同类井施工积累了可复制、可推广的宝贵经验。

下一步，技术团队将聚焦200摄氏度以上超高温注灰水泥配方以及连续油管精准注灰方法持续攻关，致力于研发出抗温能力强、流型可控性好、低成本的水泥浆体系，为深层油气勘探开发提供更为坚实的技术支撑与“井下方案”。（大众新闻记者 顾松 通讯员 李佳 顾珍时）

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