大庆石化高效检修提升效能增强核心功能

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至8月30日，大庆石化顺利完成合成氨、二套常减压装置开工工作，同时，攻克了加氢裂化装置航煤生产难题，完成了炼油区成品油优化生产的相关组织工作，生产经营安全平稳受控。

8月下旬，随着化工、化肥、炼油区生产流程陆续打通，产出合格产品，大庆石化规模最大、覆盖面最广、任务最重的装置大检修全面完成。

大庆石化利用此次装置大检修，对9个生产厂、89套装置开展实施10128项检修，实现了在加快提高核心竞争力、增强核心功能上的新突破，展现了在结构更优、质量更高、效益更好发展之路上的新作为。

积极发展以高碳α烯烃、茂金属聚乙烯等为重点的新材料体系，作为乙烯/1-辛烯共聚聚乙烯生产技术工业试验项目的一部分，线性装置抗静电剂注入系统在检修期间完成施工，具备投用条件，助力茂金属稳定生产。

大庆石化实施了225项技改优化项目，提升装置整体创效能力，其中，乙烯装置脱瓶颈改造项目对应的工艺配管、钢结构等施工总量达到2300吨，为实现裂解三套装置年产能从66万吨到78万吨，以及能效提标奠定基础。

大庆石化生产经营安全平稳受控（央广网发 大庆石化供图）

按照国家有关规定，控制室与装置距离要保持在15米以上，同时具有防爆功能。本次检修，8家生产单位、72套装置的操作系统搬到中心控制室，在满足距离要求的基础上，上下游沟通更加便捷，指令传递执行更加迅速，装置长周期安全运行更有保障。与此同时，DCS系统改造、GDS系统加装、MES系统升级、机组状态检测等同步大动作，至此，大庆石化生产指挥和管理决策开启一站化时代，一个大脑掌控全局成为现实。

火炬头更换项目是公司级重点检修项目之一，作业点在百米超高空，吊装点设置、拆卸及回装难度极大。技术研发人、化建公司项目管理中心工程师王冠峰制作了火炬头更换演示视频，涵盖施工难点、安全风险点、质量控制点等关键要素，助力提高作业安全系数和工效。

围绕停工节点优化操作，炼油厂制定《压减不合格油和回炼油量》运行方案，退料期间增产合格油品6060吨。聚焦供能重点提效赋能，水气厂、热电厂等能源保供单位捕风捉电，擒汽节水，减少上网电量350万千瓦时，供应氮气3200万立方米。找准挖潜落点聚力增效，化肥运行部经过技术攻关和修旧利废，将生活水换热改为启用闲置凉水塔换热。

保障装置长周期运行，对检修深度、效率和质量提出高要求。检修期间，大庆石化充分发挥施工单位、属地单位、专业检查组作用，层层压实责任，全面管控检修工作标准、现场安全质量等。大庆石化为外部施工单位提供场地和工具、协助统筹施工、建立“智库群”等，提升检修管理合力；对内部参检单位以激励促行动，通过开展检修竞赛考评等活动，促进施工队伍安全高效完成任务。

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